Powłoka proszkowa polega na nałożeniu suchego, drobno zmielonego proszku polimerowego — zazwyczaj poliestru, żywicy epoksydowej, poliuretanu lub hybrydowej kompozycji epoksydowo-poliestrowej — na powierzchnię metalu za pomocą elektrostatycznego pistoletu natryskowego. Pistolet przekazuje dodatni ładunek elektryczny cząstkom proszku, które są przyciągane i przylegają elektrostatycznie do uziemionego (naładowanego ujemnie) metalowego przedmiotu obrabianego. Powlekaną część przenosi się następnie do pieca utwardzającego, gdzie proszek topi się, wypływa i sieciuje, tworząc ciągłą, twardą, przylegającą warstwę w temperaturze 180–200°C przez 15–20 minut.
Aplikacja elektrostatyczna jest kluczem do zalet jakościowych powłoki proszkowej: naładowane cząstki proszku są przyciągane nie tylko do bezpośrednio odsłoniętych powierzchni, ale owijają się wokół krawędzi i wgłębień z stopniem samokorekty niedostępnym w przypadku natryskiwania cieczy. Rezultatem jest bardziej jednolita grubość powłoki w złożonych trójwymiarowych geometriach – w tym w narożnikach wewnętrznych, promieniach krawędzi i wgłębieniach – niż w przypadku natryskiwania cieczy. W przypadku pojedynczej powłoki proszkowej standardem jest grubość warstwy 60–100 mikronów, która jest znacznie grubsza niż pojedyncza warstwa farby w płynie i bezpośrednio wpływa na trwałość powłoki.
Malowanie natryskowe w płynie rozpyla płynną farbę – rozpuszczoną w rozpuszczalniku (rozpuszczalnikową) lub zawieszoną w wodzie (rozpuszczalnikową) – za pomocą pistoletu natryskowego pod kontrolowanym ciśnieniem powietrza, osadzając cienką warstwę farby na powierzchni części. Nałożona folia następnie schnie poprzez odparowanie rozpuszczalnika (w przypadku systemów schnących na powietrzu) lub utwardza się poprzez sieciowanie chemiczne (w przypadku dwuskładnikowych systemów poliuretanowych i epoksydowych). Kompletny system farb ciekłych do części metalowych zazwyczaj obejmuje wiele warstw: podkład metalowy zapewniający przyczepność i ochronę przed korozją, warstwę pośrednią tworzącą powłokę oraz warstwę nawierzchniową zapewniającą kolor i jakość powierzchni — trzy oddzielne cykle nakładania i suszenia w porównaniu z procesem jednowarstwowym malowania proszkowego.
Malowanie płynne oferuje możliwości, z którymi nie może równać się powłoka proszkowa: można je nakładać w temperaturze pokojowej bez piekarnika, dzięki czemu nadaje się do dużych zespołów, zespołów wrażliwych na ciepło i poprawek w terenie, które byłyby niepraktyczne w przypadku malowania proszkowego. Specjalistyczne powłoki płynne — żaroodporne, odporne chemicznie, antybakteryjne, dwuskładnikowe powłoki epoksydowe — sprawdzają się w zastosowaniach, w których nie są dostępne standardowe powłoki proszkowe. Malowanie cieczą umożliwia uzyskanie bardzo cienkiej powłoki (10–25 mikronów) stosowanej w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym OEM i zastosowaniach w precyzyjnych instrumentach, gdzie grubość powłoki ma wpływ na wąskie tolerancje wymiarowe.
| Funkcja | Malowanie proszkowe | Malowanie natryskowe w płynie |
|---|---|---|
| Metoda aplikacji | Suchy proszek elektrostatyczny; utwardzać w piekarniku w temperaturze 180–200°C | Rozpylony płyn; suszyć na powietrzu lub w piekarniku, w zależności od systemu |
| Grubość folii (standardowa) | 60–100 mikronów — jednowarstwowa | 25–50 mikronów na warstwę; system wielowarstwowy, zazwyczaj łącznie 80–150 μm |
| Jednolitość powłoki | Doskonała – opaska elektrostatyczna zakrywa krawędzie i wgłębienia | Zmienna — biegnie i zapada się na powierzchniach pionowych; cienkie na krawędziach |
| Odporność na uderzenia | Doskonała — gruba, usieciowana folia odporna na odpryskiwanie | Umiarkowane – cieńsze warstwy łatwiej się odpryskują |
| Odporność na zarysowania | Doskonała — twarda, termoutwardzalna powierzchnia | Dobra do umiarkowanej, w zależności od rodzaju powłoki nawierzchniowej |
| Odporność chemiczna | Dobra (poliester) lub doskonała (epoksyd), w zależności od składu | Znakomity — dostępne są dwuskładnikowe systemy epoksydowe i poliuretanowe |
| Odporność na korozję | Znakomity — gruby, ciągły film | Dobrze — system wielowarstwowy z podkładem zapewnia dobrą ochronę |
| Odporność na promieniowanie UV/warunki atmosferyczne | Doskonałe (poliester) — standardowe formuły do stosowania na zewnątrz | Znakomity z poliuretanową powłoką nawierzchniową; farby nawierzchniowe epoksydowe kredują na zewnątrz |
| Zakres kolorów | Pełna gama RAL; niestandardowe kolory z MOQ | Pełna gama RAL; niestandardowe mieszane w małych ilościach |
| Opcje połysku/tekstury | Mat / satyna / połysk / faktura / zmarszczka / młotek | Mat/satyna/połysk; mniej opcji tekstur |
| Wrażliwość na ciepło | Wymaga utwardzania w piekarniku w temperaturze 180–200°C – nie nadaje się do części wrażliwych na ciepło | Można stosować w temperaturze pokojowej – nadaje się do każdego montażu |
| Ograniczenie rozmiaru części | Ograniczone rozmiarem piekarnika i kabiny lakierniczej | Brak praktycznego ograniczenia rozmiaru – można zastosować na miejscu |
| Odpady z nadmiernego oprysku | Niski — nadmiar lakieru możliwy do odzyskania i ponownego użycia | Wysokie nadmierne opryski są stratą; nie da się go odzyskać |
| Emisje LZO | Znikomy — brak rozpuszczalników | Znaczące (zawierające rozpuszczalnik); zmniejszona, ale obecna (wodna) |
| Zgodność środowiskowa | Niskie obciążenie regulacyjne – w większości jurysdykcji brak zezwoleń na stosowanie LZO | Większe obciążenie regulacyjne – limity LZO, odpady niebezpieczne |
| Czas realizacji zmiany koloru | Pomiędzy kolorami wymagane jest dłuższe czyszczenie kabiny | Szybciej — przepłukiwanie i napełnianie pistoletu; możliwa szybka zmiana koloru |
| Naprawa/retusz | Trudne — wymagane utwardzanie w piekarniku; często konieczne jest pełne ponowne nałożenie warstwy | Łatwy — dostępny w płynie spray do zaprawek do napraw w terenie |
| Koszt jednostkowy produkcji seryjnej | Niższy — wysoka wydajność transferu, jednowarstwowa, szybki cykl | Wyższa — wielowarstwowa, niższa wydajność transferu, dłuższy czas schnięcia |
| Najlepsza aplikacja | Standardowe części z blachy przemysłowej i handlowej | Duże zespoły, części wrażliwe na ciepło, zastosowanie w terenie, powłoki specjalne |
W przypadku zdecydowanej większości elementów wykonanych z blachy — obudów, paneli, wsporników, ram i obudów — malowanie proszkowe jest domyślną specyfikacją i nie bez powodu. Połączenie grubej, trwałej powłoki w jednym etapie aplikacji, zerowej emisji rozpuszczalników, możliwych do odzyskania odpadów po natryskiwaniu i niższego całkowitego kosztu powłoki na metr kwadratowy sprawia, że jest to zarówno doskonały technicznie, jak i ekonomicznie optymalny wybór do standardowych zastosowań przemysłowych i komercyjnych.
Grubość powłoki standardowej powłoki proszkowej wynoszącej 60–100 mikronów zapewnia znacznie lepszą odporność na uderzenia niż porównywalny system farby ciekłej, dlatego też części z blachy malowanej proszkowo zachowują swój wygląd podczas transportu, transportu, instalacji i serwisowania, które powodują odpryski i zadrapania na cieńszych powłokach z farby ciekłej. W przypadku produktów, które będą montowane, transportowane i używane w środowiskach przemysłowych lub komercyjnych – panele sterowania, osłony maszyn, obudowy elektryczne, ramy mebli – ta odporność na uderzenia bezpośrednio zmniejsza liczbę roszczeń z tytułu uszkodzeń kosmetycznych i poprawek.
Powłoki proszkowe na bazie poliestru są standardową formułą do zastosowań zewnętrznych i ogólnych zastosowań przemysłowych. Czysty poliester zapewnia doskonałą odporność na promieniowanie UV – kolory zachowują połysk i odcień przez 5–10 lat przy bezpośredniej ekspozycji na zewnątrz – w połączeniu z dobrymi właściwościami mechanicznymi i odpornością na łagodne chemikalia. Poliestrowa farba proszkowa jest właściwą specyfikacją dla każdej części blaszanej używanej na zewnątrz: szaf elektrycznych, małej architektury, metalowych elementów architektonicznych, elementów elewacji i obudów sprzętu w narażonych środowiskach. Super trwałe formuły poliestrowe wydłużają trwałość koloru na zewnątrz do 15–20 lat i są przeznaczone do zastosowań na elewacjach architektonicznych, gdzie kluczowe znaczenie ma dopasowanie kolorów paneli zamiennych przez cały okres użytkowania budynku.
Powłoki proszkowe epoksydowe zapewniają doskonałą ochronę przed korozją i odporność chemiczną w porównaniu z poliestrem, co czyni je specyfikacją dla części narażonych na działanie chemikaliów przemysłowych, środowisk przetwarzania i warunków morskich. Kompromisem jest odporność na promieniowanie UV: epoksydowe powłoki nawierzchniowe kredują i szybko ulegają degradacji pod wpływem bezpośredniego światła słonecznego, co sprawia, że prosta epoksydowa powłoka proszkowa nie nadaje się do zastosowań zewnętrznych. Epoksydowa farba proszkowa jest powszechnie stosowana jako podkład pod poliestrową powłokę nawierzchniową — podkład epoksydowy zapewnia odporność na korozję i przyczepność; poliestrowa powłoka nawierzchniowa zapewnia odporność na promieniowanie UV i warunki atmosferyczne. Ten dwuwarstwowy system jest przeznaczony do wysokowydajnych części przemysłowych wymagających zarówno maksymalnej ochrony przed korozją, jak i trwałości na zewnątrz.
Hybrydowe powłoki proszkowe epoksydowo-poliestrowe równoważą odporność na korozję żywicy epoksydowej i lepszą jakość powierzchni w porównaniu do zwykłej żywicy epoksydowej. Są najczęstszym preparatem do ogólnych wewnętrznych części blaszanych – obudów elektronicznych, elementów mebli, paneli urządzeń – gdzie nie jest wymagana odporność na promieniowanie UV na zewnątrz, ale wymagana jest dobra odporność mechaniczna i chemiczna. Powłoki hybrydowe są na ogół tańsze niż preparaty z czystego poliestru lub czystej żywicy epoksydowej i są domyślnym wyborem do standardowych zastosowań wewnętrznych w obiektach komercyjnych i przemysłowych.
Wydajność zarówno malowania proszkowego, jak i malowania płynnego zależy w dużym stopniu od przygotowania powierzchni przed nałożeniem powłoki. Żadna formuła powłoki nie kompensuje nieodpowiedniego przygotowania podłoża — złe przygotowanie powierzchni jest główną przyczyną przedwczesnego zniszczenia powłoki, niezależnie od tego, czy powłoka jest proszkowa, czy płynna.
W przypadku części blaszanych standardowe przygotowanie powierzchni do malowania proszkowego obejmuje trzy etapy: odtłuszczanie w celu usunięcia olejów obróbkowych, smarów do ciągnienia i usuwanie zanieczyszczeń; czyszczenie mechaniczne lub chemiczne w celu usunięcia zgorzeliny tlenkowej i walcowniczej; i powłoka konwersyjna — zwykle fosforan żelaza lub fosforan cynku — zapewniająca przyczepność chemiczną proszku i poprawiającą odporność na korozję pod powłoką. Powłoka konwersyjna jest szczególnie ważna: powłoka proszkowa nałożona bez wstępnej obróbki fosforanowej będzie odklejać się od stali w obszarach spawów i przycinać krawędzie pod wpływem wilgoci, niezależnie od tego, jak dobrze zachowuje się sama powłoka.
System obróbki wstępnej stosowany przez dostawcę powłok proszkowych to jedno z najważniejszych pytań dotyczących jakości, jakie należy zadać przy ocenie partnera produkującego blachy: linia do wstępnej obróbki metodą pełnego fosforanowania to minimalny standard w przypadku malowania proszkowego o jakości przemysłowej. Śrutowanie jako opcja obróbki wstępnej – która tworzy mechaniczny profil kotwy na powierzchni stali – zapewnia jeszcze lepszą przyczepność powłoki na częściach wymagających maksymalnej trwałości, takich jak sprzęt rolniczy i budowlany.
Tak, w przypadku większości zastosowań związanych z blachą powłoka proszkowa jest trwalsza niż standardowa farba w sprayu. Grubsza warstwa (60–100 mikronów w porównaniu z 25–50 mikronami w przypadku pojedynczej powłoki ciekłej), termoutwardzalny, usieciowany skład chemiczny utwardzonego proszku i równomierność nanoszenia elektrostatycznego łączą się, tworząc powłokę odporną na odpryski, zarysowania i korozję skuteczniej niż równoważne systemy farb ciekłych w typowych warunkach zastosowań przemysłowych i komercyjnych. Porównanie staje się bardziej zniuansowane w przypadku wysokowydajnych dwuskładnikowych systemów cieczy: prawidłowo zastosowany dwuskładnikowy system cieczy poliuretanowej lub epoksydowej może dorównać lub przekroczyć wydajność standardowej powłoki proszkowej w określonych zastosowaniach związanych z odpornością chemiczną, przy wyższym koszcie.
Nie — powłoki proszkowej nie można nakładać na istniejącą farbę lub rdzę. Malowanie proszkowe wymaga gołego metalowego podłoża, które zostało odpowiednio oczyszczone i poddane obróbce wstępnej. Nałożenie proszku na istniejące powłoki uniemożliwia odpowiednią przyczepność i elektrostatyczne przyciąganie proszku do podłoża; nałożenie proszku na rdzę zatrzymuje produkty korozji pod powłoką i tworzy punkt awarii. W przypadku części z istniejącą powłoką lub rdzą powierzchniową, przed nałożeniem powłoki proszkowej należy całkowicie usunąć starą powłokę i rdzę — poprzez obróbkę strumieniowo-ścierną, usuwanie chemiczne lub szlifowanie mechaniczne. Ten etap usuwania powłoki zwiększa czas i koszty operacji ponownego powlekania i jest jednym z powodów, dla których malowanie proszkowe jest bardziej ekonomiczne w przypadku nowych części niż w przypadku powlekania naprawczego zużytych części na miejscu.
Malowanie proszkowe jest zazwyczaj ostatnim etapem procesu przed ostatecznym montażem i wysyłką w projekcie produkcji blachy. Sam cykl powlekania – obróbka wstępna, suszenie, nakładanie proszku, utwardzanie, chłodzenie – trwa 2–4 godziny na partię. Całkowity czas realizacji etapu malowania proszkowego w serii produkcyjnej wynosi zazwyczaj 1–3 dni robocze, w zależności od wielkości partii, wydajności pieca i wymagań dotyczących zmiany koloru. Zmiany koloru wymagają dokładnego czyszczenia kabiny, aby zapobiec zanieczyszczeniu nowego koloru resztkami proszku z poprzedniej serii, co wydłuża czas, gdy w jednej partii produkcyjnej potrzebnych jest wiele kolorów. Dostarczenie pełnej partii w jednym kolorze minimalizuje czas realizacji i optymalizuje wydajność malowania proszkowego.
Pomimo lepszej odporności na uderzenia powłoki proszkowej w porównaniu z farbą w płynie, nie jest ona odporna na uszkodzenia podczas manipulacji i montażu. Części należy pozostawić do całkowitego ostygnięcia po utwardzeniu w piekarniku przed ułożeniem w stos lub pakowaniem — gorąca powłoka proszkowa jest nadal lekko miękka i będzie widoczna po natychmiastowym ułożeniu w stos. Części należy przechowywać i transportować na wyściełanych podporach, oddzielonych przekładką z pianki lub tkaniny, aby zapobiec kontaktowi powierzchni z powierzchnią i zarysowaniu. Na ostrych narożnikach opakowań należy stosować zabezpieczenia krawędziowe. Części malowanych proszkowo nie należy ciągnąć po twardych powierzchniach. W przypadku wykończeń o wysokim połysku – na których łatwiej widoczne są ślady użytkowania niż wykończenia matowe lub teksturowane – uwzględnienie specyfikacji wykończenia teksturowanego lub satynowego może znacznie zmniejszyć widoczność drobnych śladów użytkowania bez wpływu na wydajność.
Usługi malowania natryskowego | Polerowanie | Cięcie laserowe | Spawanie | Maszyna do gięcia | Usługi produkcyjne na zamówienie | Poproś o wycenę
+86-13771171111 +86-13338110517 
